五金模具维修

一．   模具的维护要领：

模具的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有故障时完整且无人为损坏之料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在后再进行模具清理，方可进行拆模。拆模松动螺丝时受力要均匀（模内有置有弹簧之结构），其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，否则可能导致卸料板的傾斜，影响模具精度，严重时还会致使模具内凸模的断裂。

1． 凸凹模的维护：

凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试配卸料板、凹模是否顺畅，并试配与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试配与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口或更换。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙合理，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模入块应水平垂直置入，再用平软铁块（45#钢或A3料）置如凹模入块平面上再用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模入块和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要避位，需要避位的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧，（特别要注意脱料板螺丝的锁紧确认）锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

2． 卸料板的维护：

卸料板的拆卸可先用两把专用撬把或起子平衡撬起，顺畅扣再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否有卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理（有新换凸模时要检查其是否能顺利过卸料板，位置是否正确，），切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上避位是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.02~0.10mm（料厚在0.2以下单工序下料模可不设），當压料量过多或过少时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应严格控制其精度，卸料弹簧需分布均匀且压料力要计算足够，等高套筒不等高或弹簧分布不均匀且压料力不够大时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，其间凸模会因倾斜而崩裂，須加以维护

3． 导向部位检查

导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损迹象，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更換。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅

4． 模具间隙的调整

凹模板定位孔因对模板频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可通过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙偏小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护